无损探伤，也叫无损检测，英文Non Destructive Testing(NDT)，是在不损害或不影响被检测对象使用性能的情况下，对材料、零件、设备进行缺陷检测。即使是设计和制造质量都符合规范要求的产品，在经过一段时间的使用后，也有可能发生破坏事故。因此在产品设计制造阶段、使用阶段，都要用无损检测的手段保证产品的质量。无损探伤被广泛运用在压力容器、钢结构焊缝、提梁机、架桥机、管道焊缝、风机塔、游乐设备、吊钩、吊杆、行车、锻件等等的检测。
常用的无损探伤方法有：超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、射线探伤、TOFD检测等等。
无损检测范围：钢结构工程(建筑、电厂等)、锅炉、压力容器、管道、桥梁、风电、热电工程船舶及海上设施、机动车辆、起重机械、电梯、铁塔、游乐设施、客运索道、金属材料、金属锻件、焊接件、铸件、金属制品等等。
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X射线探伤是指利用X射线能够穿透金属材料，并由于材料对射线的吸收和散射作用的不同，从而使胶片感光不一样，于是在底片上形成黑度不同的影像，据此来判断材料内部缺陷情况的一种检验方法。
当X射线穿透物质时，由于射线与物质的相互作用，将产生一系列较为复杂的物理过程，其结果使射线被吸收和散射而失去一部分能量，强度相应减弱，这种现象称之为射线的衰减。X射线探伤的实质是根据被检验工件与其内部缺欠介质对射线能量衰减程度不同，而引起射线透过工件后强度差异，使感光材料(胶片)上获得缺欠投影所产生的潜影，经过暗室处理后获得缺欠影像，再对照标准评定工件内部缺欠的性质和底片级别。
工业领域，常用的是X射线探伤照相法。这种方法是用感光胶片代替荧光观察法的荧光屏，当胶片被X射线照射而感光后，复经显影，即可显现出不同的感光程度。若射线的强度越大，则胶片的感光越多，显影后的黑度就越大。当某处与周围对比的黑度较大时，则可确认存在缺陷。照相法的灵敏度高、适应性强，同时胶片可长期保存待查。
超声波的波长很短、穿透力强 焊缝无损检测的检验等级：
无损检测. 根据《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345-89规定，超声波检验等级分为A、B、C三个级别：
A级检验 ： 采用一种角度的探头在焊缝的单面单侧进行检验，只对允许扫查到的焊缝截面进行探测。一般不要求作横向缺陷的检验。母材厚度〉50mm时，不得采用A级检验。
B级检验 ： 原则上采用一种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验，对整个焊缝截面进行探测。母材厚度〉100mm时，采用双面双侧检验。受几何条件的限制可在焊缝的双面单侧采用两种角度探头进行探伤。 条件允许时应作横向缺陷的检验。
C级检验 ： 至少要采用两种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验。同时要做两个扫查方向和两种探头角度的横向缺陷检验。母材厚度〉100mm时，采用双面双侧检验。
管道是用管子、管子联接件和阀门等联接成的用于输送气体、液体或带固体颗粒的流体的装置。通常，流体经鼓风机、压缩机、泵和锅炉等增压后，从管道的高压处流向低压处，也可利用流体自身的压力或重力输送。管道的用途很广泛，主要用在给水、排水、供热、供煤气、长距离输送石油和天然气、农业灌溉、水力工程和各种工业装置中。
压力管道检测
压力管道检测广泛应用于工业制安系统、高压供气系统、燃油系统等，承担着高压、易燃，易爆和有介质的输送任务。一旦发生泄漏，不仅造成人员中du，而且存在的危险，甚至造成灾难性的事故。通过压力管道检测技术定期对压力管道进行质量监督可以有效地防止压力管道破坏事故的发生。
管道发生腐蚀后，主要表现为管壁减薄、蚀损斑、腐蚀点坑、应力腐蚀裂纹等。通过检测设备真实地检测和记录包括管道的基本尺寸(壁厚及管径)、管线直度、管道内外腐蚀状况(腐蚀区大小、形状、深度及发生部位)、焊缝缺陷以及裂纹等情况。目前已有多种管道检测技术，包括：漏磁检测技术、超声波检测技术、涡流检测技术、射线检测技术等。