空压机故障原因与排除方法对照
故障现象 | 可能产生的原因 | 排除方法及对策 |
空压机无法启动 | 1.保险丝烧断 | 请电气人员检修更换 |
2.启动电器故障 | ||
3.启动按纽接触不良 | ||
4.电路接触不良 | ||
5.电压过低 | ||
6.主电机故障 | ||
7.主机故障(主机有异常声,局部发烫) | ||
8.电源缺相 | ||
9.风扇电动机过载 | ||
运行电流高，空压机自动停机(主电机过热报警) | 1.电压太低 | 1.请电气人员检查 |
2.排气压力过高 | 2.检查/调整压力参数 | |
3.油气分离器堵塞 | 3.更换新件 | |
4.压缩机主机故障 | 4.机体拆检 | |
5.电路故障 | 5.请电气人员检查 | |
排气温度低于正常要求 | 1.温控阀失灵 | 1.检修清洗或更换阀芯 |
2.空载过久 | 2.加大用气量或停机 | |
3.排气温度传感器失灵 | 3.检查、更换 | |
4. 进气阀失灵，吸气口未全打开 | 4.清洗、更换 | |
排气温度过高，空压机自动停机(排气温度过高报警) | 1.润滑油量不足 | 1.检查添加油 |
2.润滑油规格/型号不对 | 2.按要求更换新油 | |
3.油过滤器堵塞 | 3.检查更换新件 | |
4.油冷却器堵塞或表面污垢严重 | 4.检查清洗 | |
5.温度传感器故障 | 5.更换新件 | |
6.温控阀失控 | 6.检查清洗、更换新件 | |
7.风扇及冷却器集灰过多 | 7.拆下清洗、吹净 | |
8.风扇电动机未运转 | 8.检查电路及风扇电机 | |
排出气体含油量大 | 1.油气分离器破损 | 1.更换新件 |
2.单向回油阀堵塞 | 2.清洗单向阀 | |
3.润滑油过量 | 3.放出部分冷却油 | |
空压机排气量低于正常要求 | 1.空气滤清器堵塞 | 1.吹除杂质或更换新件 |
2.油气分离器堵塞 | 2.更换新件 | |
3.电磁阀漏气 | 3.清洗或更换新件 | |
4.气管路元件泄漏 | 4.检查修复 | |
5.皮带打滑、过松 | 5.更换新件、张紧皮带 | |
6.进气阀不能完全打开 | 6.清洗、更换受损件 | |
停机后从空气滤清器吐油 | 进气阀内的单向阀弹簧失效或单向阀密封圈损坏 | 更换损坏的元件 |
安全阀动作喷气 | 1.安全阀使用时间长，弹簧疲劳 | 1.更换或重新调定 |
2.油气分离器堵塞 | 2.更换新件 | |
3.压力控制失灵，工作压力高 | 3.检查重新调定 |
关于压缩机气阀故障.
一、气阀故障现象及原因分析
气阀故障，主要是阀片、弹簧破损，气阀密封性差，阀片的开启时间和高度不对以及安装中产生的问题。气阀故障现象及产生原因有以下几种：
1. 阀片损坏
原因：
（1）疲劳破坏—由于阀片承受着频繁的撞击载荷和弯曲交变载荷，阀片容易产生疲劳破坏。实际使用证明，阀片主要破坏形式是撞击载荷引起的径向断裂；
（2）阀片磨损—环状阀片与导向块工作面之间产生的摩擦磨损，可减弱阀片强度，降低使用寿命。磨损量过大时阀片可能卡死在导向块上或者失去密封作用。环状阀片在工作时转动，将引起阀片边缘磨扳；
（3）阀片材料缺陷—材料夹渣、夹层、裂纹等缺陷引起阀片应力集中，在循环载荷作用下，成为疲劳破坏的根源。因此新阀片早期磨损率较高，使用期超过1000h的阀片，其使用寿命较高；
（4）介质腐蚀—压缩介质本身有腐蚀性或介质中含有水分，工作时冲刷阀片，破坏阀片表面保护膜，在阀片局部地方出现腐蚀麻点和空洞，引起应力集中，产生腐蚀疲劳破坏。
2. 气阀弹簧损坏
（1）弹簧从阀片全闭到全启，其载荷由预压缩力变化到大压缩力，承受脉动循环载荷，引起疲劳破坏；
（2）弹簧变形时与弹簧孔壁发生摩擦磨损，强度下降而断裂；
（3）介质对弹簧表面腐蚀，产生麻点、凹坑，引起应力集中，加速弹簧疲劳破坏；
（4）材质不符合要求，弹簧的加工、热处理有缺陷。
3. 气阀漏气
（1）阀座密封面不平，表面粗糙度达不到要求；
（2）密封面被碰伤；
（3）阀片变形、破裂；
（4）阀隙通道有异物卡住；
（5）气体温度高，润滑油易变成炭渣卡住密封面。石油气压缩机，温度和压力越高，聚合物积炭越严重，炭渣黏着在阀片和阀座上，使气阀漏气，见图1；
（6）弹簧力过小；
（7）弹簧端面与轴线不垂直；
（8）阀座、阀片严重磨损。
二、气阀漏气鉴别方法
（1）在多级压缩机中，若某一级排气阀漏气，排出气缸的气体又部分泄漏回气缸，不仅使该级排气温度升高，排气压力下降，而且该级的排出气量不足，使前级的排气压力上升。
因此判别某级排气阀是否漏气，可测量该级阀盖上的温度是否升高，本级排气压力是否下降，前级排气压力是否上升等方面来识别。此外，还可以用金属棒或泄漏检测仪检查，气阀漏气严重时会发出吱吱的声音。
（2）某一级吸气阀漏气，则该级吸气阀部位温度升高。同时由于该级吸入气体又在压缩过程中泄漏出去，使前级排气压力上升，而后面各级因吸入气量不足，排气压力下降。因此同样可用测量温度、压力和声音的方法来判别。
（3）如果级吸气阀漏气，则随后各级气量下降，各级排气压力也相应下降，因此可从各级排气压力和气量是否下降来加以判别。
三、气阀故障诊断方法的研究
如上所述，气阀故障主要表现为阀片损坏、弹簧折断和气阀漏气方面，其实这3种故障常常互为因果，阀片损坏可导致气阀漏气；弹簧折断使得阀片对阀挡和阀座的冲击速度和撞击力增大，导致阀片碎裂。
因此，利用阀片冲击力的变化、气阀是否产生泄漏等特征参数来判断阀片和弹簧故障，是当前研究利用振动信号诊断气阀故障的主要方法之一。
监测气阀的故障信号，除了观察压缩机的热力参数变化之外（如压缩机各级吸、排气压力变化、气量变化、阀腔内温度变化以及压力脉动变化等），更主要的是希望从气阀工作过程中产生的动力性能变化来诊断故障。
目前对气阀故障进行监测和诊断的主要方法有：
（1）在压缩机气阀阀盖上用传感器拾取振动信号或噪声信号，然后对信号进行分析处理和故障识别；
（2）在气阀阀室内用位移传感器拾取阀片运动规律信号，校核阀片运动规律；
（3）引出气缸的压力，作出气缸内的p-V示功图，从示功图的变化上判别气阀故障；
（4）测量吸、排气腔内的脉动压力和温度变化诊断气阀故障。