1、处理流程
待处理的含表面活性剂废水首先进入调节池，之后通过潜污泵提升至电化学装置，装置出水进入混凝沉淀池进行固液分离。电化学原理基于电絮凝，以铝、铁等金属为阳极，在直流电作用下阳极被溶蚀产生Fe离子，经一系列水解、聚合及亚铁的氧化过程，发展成各种羟基络合物、多核羟基络合物以至氢氧化物，使废水中的表面活性剂、难降解有机物、胶态杂质、悬浮杂质凝聚沉淀而分离，同时，带电的污染物颗粒在电场中泳动，其部分电荷被电极中和而促使其脱稳聚沉。废水电解絮凝处理能去除水中多种污染物。此过程表面活性剂、COD、BOD、SS的去除率为92.5%左右，90.4%左右、91.67%左右、99.9%以上。
混凝沉淀池的出水进入A-O-MBR反应器，即厌氧-好氧-膜生物反应器进行生化深度处理。A-O-MBR反应器由厌氧池、好氧膜池组成。其中可降解LAS的菌种包括邻单孢菌属的革兰氏阴性杆菌，黄单孢菌属的革兰氏阴性杆菌等，LAS首先被吸附在活性污泥表面上，然后进入微生物细胞内部被降解。表面活性剂、COD、BOD、SS的去除率为99.9%以上、84%左右、86.7%左右、80%左右。
2、工艺
（1）适应性强。
工艺系统由电化学、混凝沉淀及生化单元组成，对于含高浓度表面活性剂的废水处理是有效的；
（2）占地面积小，生产周期短。
电化学机和A-O-MBR反应器可现场快速拼装，减少土建施工量与人工成本。
（3）处理效率高，污泥产生量极少。处理出水可完全达标排放。
（4）自动化程度高，减少操作强度。
（1）功能原理。
电化学装置基于电絮凝，以铝、铁等金属为阳极，在直流电的作用下，阳极被溶蚀，产生Fe离子，铁阳极电解过程。Fe3+参与FeSO4•7H2O水解过程羟基多核络合物成为活性聚凝体，经一系列水解、聚合及亚铁的氧化过程，发展成为各种羟基络合物、多核羟基络合物以至氢氧化物，使废水中的表面活性剂、难降解有机物、胶态杂质、悬浮杂质凝聚沉淀而分离，同时，带电的污染物颗粒在电场中泳动，其部分电荷被电极中和而促使其脱稳聚沉。
（2）运行参数。
电化学装置进水LAS含量为150-200mg/L，COD含量为2400-2600mg/L，出水LAS含量小于15mg/L，COD含量小于300mg/L，设计水力停留时间为5min，电流为3.0A。
2、混凝沉淀装置
（1）功能原理。
混凝沉淀装置主要功能为对电化学装置出水进行泥水固液分离。主要采用斜管沉淀池，沉淀池由混凝区、反应区及沉淀区构成。沉淀区设置有PVC斜管填料。
（2）运行参数。
混凝沉淀池设计水力停留时间为1.5h，斜管间距50mm，出水SS≤10mg/L
3A-O-MBR装置
处理效果及经济分析
1、处理效果
表面活性剂废水经该工艺后出水水质达到《污水综合排放标准》（GB8978-1996）的排放标准。主要水质指标数据如下，项目SS/mg/L、COD/mg/L、BOD/mg/L、LAS/mg/L；原水水质对应为30-50、2400-2600、800-900、150-200；电化学+混凝沉淀对应为10.0、250、120、13.0；A-O-MBR对应分别为未检出、40、10、未检出。
2、经济分析
本工艺处理该种表面活性剂废水的运行成本为1.2元/m3。
本套工艺的处理量为300m3/d，总装机容量为12.0kW，
主要构筑物及设备参数
(1)格栅。
设格栅除污机1台，宽为1000mm，栅条间距为20mm，功率为1.5kW，主要去除废水中的部分悬浮物及杂物，降低后续处理设施负荷，防止堵塞泵。
(2)集水井。
1座，钢砼结构，尺寸为6.0m×6.0m×6.4m。设集水井提升泵3台，两用一备，单台流量为150m3/h，扬程为25.0m，功率为30.0kW。集水井主要用于收集污水处理场除生活污水以外的所有来水及不合格的回水。
(3)调节罐。
设调节罐2台，地上钢结构，并联运行，单台直径为18.0m，高为13.0m。调节罐为罐中罐形式，主要由外罐、内罐、油水分离器、加热蒸汽盘管构成。另设调节罐提升泵3台，两用一备，单台流量为160m3/h，扬程为20.0m，功率为15.0kW。
(4)斜板隔油池。
2套，为成套设备，并联运行，尺寸为14m×3m×2.9m，单套处理能力为150m3/h，功率为0.75kW。该设备具有远程和就地控制功能，正常运行时通过中控室PLC控制，斜板隔油池的刮油机定时自动运行，污油通过管道回流至污油池。
(5)涡凹气浮装置。
2套，为成套设备，并联运行，单套处理能力为150m3/h，功率为13.5kW。每套涡凹气浮装置设搅拌机2台，涡凹曝气机2台，刮渣机1台。刮渣机定时运行，浮渣通过管道自流至油泥浮渣池。
(1)溶气气浮装置。
2套，亦为成套设备，并联运行，单套处理能力为150m3/h，功率为32.5kW。在PLC的控制下，溶气气浮装置的空压机及回流泵自动运行，刮渣机定期刮渣，浮渣自流至油泥浮渣池。
（2）缺氧池。
2座，钢砼结构，单座尺寸为16.2m×12.7m×5.5m，有效水深为5.0m。每座缺氧池设潜水搅拌机4台，单台功率为3.0kW，以保证池内污水与污泥的充分混合。
(3)曝气深井。
1座，直径为3.2m，深为90.0m。设空压机2台，一用一备，单台气量为16Nm3/min，额定排气压力为0.75MPa，功率为90.0kW。深井采用同心圆形式，分为内筒和外筒。废水由喉管流入内筒，再由外筒流入缓冲池。内外筒均设置曝气装置。
(4)缓冲池(深井顶槽)。
1座，钢砼结构，尺寸为16.2m×10.2m×5.5m，有效水深为4.6m。设硝化液回流泵4台，单台流量为250m3/h，扬程为0.6m，功率为2.2kW。缓冲池的主要作用是使深井外筒出水流速得以缓冲，压力得以释放。
(5)悬浮澄清池。
钢砼结构，1座，共2格，平面总尺寸为25.3m×12.3m，有效水深为3.4m。每格各设刮渣机、刮泥机一套，单套设备功率均为2.2kW。另设污泥回流泵3台，两用一备，单台流量为150m3/h，扬程为20.0m，功率为15.0kW。悬浮澄清池主要用于泥水分离，达标后的废水直接排放至园区污水处理厂，如出水不合格，则回流至集水井重新进行处理。
(6)污油池。
钢砼结构，1座，尺寸为6.0m×6.0m×4.2m。设污油提升泵2台，一用一备，单台流量为5m3/h，扬程为20.0m，功率为2.2kW。污油池内的污油*终回收至厂内罐区，作为生产的原料。
(7)油泥浮渣池。
钢砼结构，1座，尺寸为6.0m×6.0m×4.2m。设油泥浮渣提升泵2台，一用一备，单台流量为10m3/h，扬程为20.0m，功率为3.0kW。
工艺流程简介:
1、酸洗或清洗废水先收集到收集池（调节池），在收集池中进行水质水量的调节。
2、调节（根据水质情况也可以不需调节）以后废水进入到反应沉淀分离一体化设备中，污水由爆气机进行曝气，投加石灰将pH调节到8.3-8.8左右，结合曝气进行反应，然后利用CaCL₂、进行回调、同时加PAM助凝剂进行混凝反应，通过设定时间的反应，完成废水处理
3、反应完全后将水在分离沉淀处理器中，进行有效的分离沉淀，分离时先打开污泥阀，使沉淀的污泥通过污泥排放口排放，排放完污泥后切换阀门，出水后外排或回用。由于是采用物化的处理方式，处理水回用中日益增加残留物，（其中钙离子已在前级处理过程中通过曝气消除）及药剂残留物需进一步处理；
4、回用水在回用周期期间每隔一定时间，看回用水含有害物质浓度过量情况，一次性进行加热蒸发，使水蒸气得以蒸发，经冷凝后为蒸馏水再次回用。其残留物等有害物质形成固体结晶物作固危废处理，也可并入污泥进行一起固危废处理。
1、高效换热
传热通道经过特殊设计，传热系数高，系统内部无死角，不易结垢，系统整体换热效率可达百分之九十以上，可实现快速对废水进行二次升温，同时对已处理好的废水进行降温。热量交换充分，从根本上降低系统的运行成本。
LDO换热系统通道设计合理，可以处理固含量<20%的废水或浆液，且不堵塞、不结垢。
2、高效催化
LDO**氧化技术，系统内的催化剂由我公司自主研发。该催化剂属于高效复合催化剂，多种贵金属及氧化物进行复配，可激发出高浓度、大产量的羟基自由基，进而提高系统的处理效率及降低反应条件。
该催化剂催化能力强、性能稳定，使用过程中损耗少，无需频繁补充；抗污染能力强。
3、高效氧化
LDO**氧化技术处理废水时。LDO可以将双水全部转化为具有超强氧化能力的羟基自由基(•OH)，•OH与废水中的有机污染物迅速发生氧化反应，从而对废水中的污染物进行高效降解。
当废水中存在难被双水氧化的有机物时，可以采用我公司自主研发的氧化剂B与双氧水配合，可有效解决此问题。