全自动树脂镜片超声波清洗机是一套光学镜片洗净专用超声波装置，使用者将装好工件的工装治具置入专用的提篮后，手提置入槽进行超声波洗净，当预置的洗净时间到达后依次送往后续各个洗净工艺槽，依次完成工件的超声波粗洗、超声波精洗、超声波漂洗、慢拉干燥处理等流程后，从而完成一个完整的洗净流程，同时作业员持续从槽置入洗篮，第五槽取出经已完成洗净及干燥作工件，高效率地处理洗净区内的洗净作业，用户可自由设置洗净时间，一般3~6分钟为一个洗净节拍。
全自动树脂镜片超声波清洗机结构组成：
由多道超声波洗净槽、超声波漂洗槽、慢拉干燥槽、过滤循环系统、工件上下摇动机构、电气控制系统及纯水供应系统等组成；
全自动树脂镜片超声波清洗机清洗工艺流程：
1.超声波粗洗（洗剂）：去除工件表面的手痕→2.超声波洗净(洗剂) →超声波洗净(洗剂) →3.超声波漂洗(纯水）：去除工件表面的附着残留清洗剂、手痕、灰尘→4.超声波漂洗(纯水）：去除工件表面的附着残留清洗剂、手痕、灰尘→5.慢拉冷冻干燥：利用纯水彻底漂除工件表面的残留物；大大提高工件的干燥处理进程→6.红外光照射/离子风干燥。
全自动树脂镜片超声波清洗机原材料：
1.整机架构采用不锈钢制作，洗净槽内槽均采用“浦项”SUS304（δ2.0mm厚）不锈钢板；安装换能器的底板采用δ2.5mm不锈钢板，以提高超声波洗净槽的耐用度，外封门板采用δ0.8mm不锈钢板制作；
2.支架采用38×38及40×60不锈钢方（扁）通制作，结构坚固耐用，外形美观大方；
3.阀门：不锈钢球阀及PVC阀；纯水管路采用PVC管路；
全自动树脂镜片超声波清洗机机器结构：
1.洗净机门采用门托结构，可自由装折，方便进行维修及保养；
2.洗净槽设置光学镜片洗净专用的单边溢水结构，配置相关贮液槽及
相关过滤装置；
3.超声波振动板采用台湾机器的结构形式，以单块振板四周边的螺钉及特氟龙密封材料与槽体相连；
4.控制电箱设于清洗机左边上方正立面；贮液槽、过滤循环系统等洗净剂处理配置分布于机器的后面，便于日常维护；
5.保护装置：设有紧急制装置：设置于现眼及方便可按到的地方（清洗槽机身前面），可让操作人员于紧急情况下实时将整套清洗系统断开电源停止所有工作及活动。
全自动树脂镜片超声波清洗机特点。
采用非常成熟的清洗工艺，设置超声波清洗槽、漂洗槽、蒸汽浴洗慢拉槽完成清洗过程，保证清洗的洁净度及高效率；
配置冷冻系统，实现溶剂的汽液位控制等系统；
摇动机构，使工件在液中不同高度来回摇动，提高清洗效果；
全自动树脂镜片超声波清洗机专设排废气抽气罩，去除工件间异味；
针对同行本型产品洗净工艺的缺点进行改良，满足产品制程及品质需求；
整体式结构，扩装方便，占用空间小。
该机型是光学/光电行业的专用清洗机。
人性化设计,操作及运行更合理
全自动树脂镜片超声波清洗机管路全部采用拋光不锈钢管
超声波功率连续可调,多频高频综合使用。
超声波清洗机清洗主槽和清洗储液槽设有独立过滤系统。
设有抛动清洗装置与慢拉提升装置,清洗效果均匀。
清洗\漂洗\脱水\慢拉干燥等工艺
全自动树脂镜片超声波清洗机采用水洗方式,实现更环保
智能抽风系统,外部无异味
超声波清洗机采用304/316#不锈钢成型、坚固耐用
一体化多段流程设计、适合批量洗净要求；
机器设有抛动功能；提高清洗效率
机器配有高洁净干燥系统
超声波清洗机采用慢拉切水；配合扫水功能
全自动树脂镜片超声波清洗机机器配有过滤循环功能
功能、洗净效果有保证
安装简便、操作容易
配置自动上下料结构
超声波采用效率高达95%的发生器，功率可调；
全自动树脂镜片超声波清洗机采用40KHZ、68KHZ、132KHZ等高频超声波频率；
独特的慢拉脱水、循环热风干燥方式，替换传统的溶剂脱水，即安全又环保；
设有过滤循环系统；
多槽超声波清洗工艺，保证清洗效果；
采用碱性、中性水基清洗剂、DI水、IPA等清洗液的清洗、漂洗、干燥。
全自动树脂镜片超声波清洗机设有过滤循环及冷冻系统，有效防止IPA挥发，降低成本。
各槽清洗均设有上下抛动系统，清洗效果更均匀。
采用高灵敏度防火、防暴系统，安全更可靠。
设有冷冻，过滤，抛动等过载保护，保障整机安全运行。
超声波采用投入式振板装置，便于维护及更换。
全自动树脂镜片超声波清洗机不锈钢材料、各零部件、元器件均为优质进口件。
可根据客户的清洗要求非标定制高性能的清洗设备。
全自动进排水管路系统，高低液位控制，自动补水
配置日本三菱PLC控制系统，全自动操作
配置工作预约功能，清洗产量统计功能
采用全自动多臂机械手，伺服系统控制，具有定位准，移动速度快的特点
全自动树脂镜片超声波清洗机采用自主研发的技术：慢拉脱水及热风烘干
可按客户要求设计及订造非标规格/尺寸
独特的IPA干燥系统系统，使工件完成清洗和干燥工序后能立即进入镀膜工序。
清洗储液槽及独立的过滤循环系统，保持洗液的清洁。
洗液的加热和冷冻均置于储液槽中，且配有液温自动控制系统。