全自动转篮式酸洗生产线适合大量散件连续自动除油、酸洗、清洗生产加工，工件长度＜500mm,直径＜300mm均可使用。脱脂、酸洗、清洗、皂化、封闭、干燥于一体，一气呵成，不走回头路，直线前进，各环节之间衔接巧妙，工件自动进出。避免提上提下，倒来倒去，来回折腾，工作效率紧凑快捷。各工序之间交叉污染少，节约用水，节省药液。
全自动转篮式酸洗生产线工作原理是滚筒原地不动，不用开关门，正转除油除锈清洗，反转自动出料进入下道工序。不像老式那样连同筐篮或滚筒一并进出，筐篮或滚筒进时带一种液体，出来时粘附另一种液体，这个多次重复使用的交叉污染不能忽视。使用螺旋自动出料就不存在这个问题。
出料时不会磕碰跌落损伤工件，它像人的手臂一样慢慢把工件挽起，由螺旋机构送出桶外。
工件边翻动边前进，沥水彻底。特别适合盲孔、凹凸不平易滞留水的产品。容易缠绕在一起的弹簧、链条、钩子出料也十分流畅。
尤其是易挥发、有毒，有异味，需加热的更为重要，这能有效保护蒸发和散发，大大减少药液消耗浪费，达到节能减排环保清洁生产之要求。
全自动转篮式酸洗生产线特点：
各工艺段和过渡段设计合理，满足生产工艺的要求
隧道棚体和储液槽结构合理，制作精良，无跑、冒、滴、漏现象
喷淋管路和外围管路走向合理、焊接质量经打压检测，杜绝不良现象
全自动转篮式酸洗生产线喷淋管路采用管卡快换式结构 ，喷嘴万象可调
槽液采用间接加热方式（蒸汽、燃油或电加热三种方式），自动控温，槽内设有搅拌系统
相邻水洗段间采用水流逆补技术
槽液溢流采用特殊结构，使槽内的废水溢出，干净的槽液损失少
全自动转篮式酸洗生产线磷化液采用板式换热系统，热效率高；同时磷化采用连续除渣系统，有利于大规模连续生产
前处理隧道设有检修门和检修平台，隧道上方设有悬链保护装置，气流分布合理，能有效地阻止水雾和废气对悬链的侵蚀
储液槽设有双层过滤装置，在清理时也能对循环泵起到很好的保护作用
采用进口计量泵添加磷化主剂和促进剂，提高工件的成膜率和成膜质量
全自动转篮式酸洗生产线经酸洗工艺处理后的钢带，可获得光泽均匀的洁白表面，满足轧制工序的工艺要求，有效提升产品品质和市场价值。
全面采用耐酸、碱腐蚀设计，满足相关行业和国家标准及清洁生产要求。
提升重量为100－500kg；
电磁制动电机，适用短距离频繁启动，且双电机同步驱动，运行平稳，定位准确；
水平运行速度5－30米/分可调，升降速度5－15米/分可调；
全自动转篮式酸洗生产线聚胺脂橡胶行走轮，耐磨、抗震、噪声低；
节拍时间5－20分钟可调；
锦轮带提升，提升高度≤2M；
适用镀种：前处理、化学镀铜、镍、及铝氧化等工艺。
适合于小型，轻型的工件，槽的宽度一般在1.5米以内，吊起重量一般不超过100公斤。
全自动转篮式酸洗生产线行车的驱动部分设置在槽的后侧，结构紧凑，维修方便，经济实用。因槽的上方只有升降臂，一般不会有东西掉落入槽内。
行车的行走一般由变频器控制，升降也有感应器控制行车的减速和停止。另有防双投，防过限位，防车车相撞，急停等多种安全设施设计，使整个设备运行安全可靠。
可用化学镀镍，镀铜等。工件可以是线路板，也可以是五金。挂具可以是挂篮，也可以是滚桶。
全自动转篮式酸洗生产线功能：
1、产线为自动控制方式组成的生产线，根据买得工艺生产要求而进行设计，结合实际操作规范和我司二十年从事表面处理设备制造的丰富经验而设计的龙门式生产线；
2、生产线具有中轨式龙门吊车（视工艺配备行车数量），由PLC控制吊车水平、垂直运行，采用三菱变频器，实现多级自动调速、慢速启动、停止和快速运行，水平运行的速度4-40m/min，吊勾升降速度为7-12m/min；整机操作控制集中在总电控柜，各温控仪表、操作开关、电压表等，单独对应行车安装，方便操作及控制，采用单独触摸屏实现单独监控，开放式程序实施监视对应行车的动作并对工件下槽后自动计时，工业参数可自定义设置。保证产品质量，提供产品的一致性，也便于车间规范管理。操作方式有自动及手动控制，并在任何工位均能相互切换。
3、全线生产节拍根据行车*快运行速度与生产线实际工艺*终调节；
4、全线装卸料过程有自动机构结合人工操作完成，上料位采用固定定位，人工确认后，行车自动控制吊车提入表面处理功能槽，完成氧化工作程序。
全自动转篮式酸洗生产线结构：
1、生产线由酸洗段、清洗钝化段、烘干段及酸雾净化装置组成。
2、槽体采用高纯聚丙烯（PP）板材自动折弯，进口焊枪施焊成型，耐蚀、耐温。
3、采用SWF4G系列氟塑蒸汽加热器加热溶液，效率高、速度快、耐腐蚀、降能耗。
4、全自动转篮式酸洗生产线酸洗槽采用水封式槽盖阻断酸雾外泄，配装酸雾净化回收装置达到国家排放标准。